Разборка машины на узлы

Разборка узлов, машин и механизмов

Лекция № 6

Монтаж, эксплуатация и ремонт дробилок. Техническое обслуживание.

План лекции

4.1 Разборка узлов, машин и механизмов.

4.2 Выбор системы технического обслуживания и ремонта оборудования.

4.3 Влияние свойств среды на продолжительность межремонтных периодов.

4.4 Ремонт оборудования корпусов дробления.

Разборка узлов, машин и механизмов

Каждая машина или механизм состоит из узлов и отдельных деталей. Деталью называется часть машины или механизма, выполненная из одного куска материала. Деталь является первичным звеном сборки. Несколько деталей, соединенных вместе, называются узлом.

Все составные части машины или механизма перед разборкой должны быть приведены в такое положение, при котором они в процессе разборки не могли бы опуститься или переместиться самостоятельно. Разбираемую машину или механизм предварительно отключают от электрической сети, разъединяют с двигателем, снимают приводные ремни или цепи, разъединяют муфты и очищают поверхности от грязи и остатков смазки.

Разборку производят в строго определенной последовательности. В начале разборки снимаются узлы, которые могут препятствовать разборке других узлов, или такие узлы, которые по условиям техники безопасности нельзя оставлять на машине или механизме при дальнейшей разборке. Снятые узлы устанавливают на стенды, козлы, подкладки и разбирают эти узлы на детали. Последовательность разборки узлов остается такая же, т.е. вначале удаляются детали, без снятия которых невозможна дальнейшая разборка.

При разборке сложных машин с несколькими одинаковыми узлами детали маркируются. Это необходимо для того, чтобы при сборке было известно, какому узлу принадлежит та или другая деталь. Кроме того, при разборке узлов замечают взаимное расположение деталей. В этом случае на сопряженных деталях, например, на зубьях зубчатых колес, положение которых хотят заметить, ставят метки (накернивают) таким образом, чтобы метка на одной детали находилась против метки на другой детали. Положение меток учитывается при сборке. В процессе разборки мелкие детали, как то: болты, винты, валики и др., укладываются в ящики.

После разборки узлов на отдельные составляющие их детали последние очищаются от грязи и при необходимости обезжириваются. После очистки деталей производится проверка технического состояния, которая заключается во внешнем осмотре деталей и производстве замеров для того, чтобы определить, насколько размеры деталей вследствие износа или деформации отменились от первоначальных. На основании осмотра и произведенных замеров детали сортируются на годные, требующие ремонта, и негодные. Осмотр и определение годности детали поручаются высококвалифицированным работникам, так как неправильная оценка годности может удорожить ремонт или явиться причиной недоброкачественного ремонта.

Основными дефектами, по которым деталь бракуется, являются трещины в наружных частях деталей, поломки, при которых восстановление деталей затруднительно (поломки спиц маховиков, шестерен и пр.), сильный прогиб и скручивание деталей, наличие следов глубокой коррозии или обгорания.

При разборке машин, механизмов и отдельных узлов значительное место занимает разборка болтовых и шпоночных соединений и снятие деталей, насаженных с натягом. Правильному выполнению этих работ должно быть уделено особое внимание.

При разборке болтовых соединений для отвинчивания гаек не следует пользоваться ключами с удлиненными рукоятками, так как, применяя такие ключи, можно повредить или оборвать болт. Длину рукоятки ключа обычно принимают равной 15 диаметрам болта. Снятые болты и винты после разъема спаренных деталей рекомендуется ставить на одну из них для их сохранности. При невозможности отвернуть гайку для снятия ее применяется один из следующих способов: немного завертывают, а потом отвертывают гайку; на 10-20 мин. заливают керосином пространство между нарезкой болта и гайки, а затем отвертывают гайку; наносят молотком по граням гайки частые и легкие удары, после чего отвертывают гайку; нагревают гайку паяльной лампой.

При обрыве шпилек последние удаляют следующим способом:

– в шпильке прорубают канавку и вывертывают ее отверткой;

– по оси шпильки сверлят отверстие, в котором нарезают обратную резьбу, затем в это отверстие завинчивают нарезанный стальной пруток, которым удаляют сломанную шпильку;

– при отсутствии метчиков с обратной резьбой в просверленное в шпильке отверстие забивают закаленный, запиленный на 4 грани конец стального прутка, после чего, поворачивая пруток, удаляют шпильку;

– если сломанный конец шпильки выступает над поверхностью детали, то на этот конец надевают шайбу, к шпильке и шайбе

Дата добавления: 2015-02-09 ; просмотров: 39 ; Нарушение авторских прав

Источник

Разборка машин

Разборка машин является важным этапом общего технологического процесса ремонта. Отсутствие необходимого оборудования и приспособлений или неправильное их использование приводят к повреждениям деталей в процессе разборки машин и их составных частей. Поэтому правильная организация и оснащение оборудованием и инструментом рабочих мест для разборки уменьшает расход запасных частей, снижает стоимость и повышает качество ремонта машин.

Технологический процесс, последовательность разборки, объем разборочных работ при ремонте машины зависят от вида ремонта, характера износов и повреждений, типа ремонтного предприятия и принятой схемы производственного процесса.

При текущем ремонте в ЦРМ хозяйства разборку машины производят после наружной очистки на эстакаде, специальной площадке или в помещении. Машину разбирают только в тех пределах, которые необходимы для выявления причин неисправностей и замены (ремонта) сборочных единиц или деталей, утративших работоспособность. Сборочные единицы снимают с машины в том случае, когда без этого невозможно устранить неисправность. Необоснованная разборка сборочных единиц нарушает приработку деталей и способствует увеличению их износа. Следовательно, каждая разборка сокращает ресурс сборочной единицы за счет изменений в соединениях деталей, что приводит к необходимости последующей приработки. Сведения о состоянии сборочной единицы и отдельных соединений деталей можно по-лучить при тщательном их диагностировании.

Сборочные единицы, которые должны ремонтироваться на специализированных предприятиях, снимают с машины. После наружной очистки и в соответствующей комплектности их отправляют на обменный пункт или непосредственно на предприятие.

Читайте также:  Пластиковый фильтр посудомоечной машины

При капитальном ремонте на специализированном предприятии машины разбирают полностью. Перед разборкой их очищают в специальных моечных машинах (камерах) струйным способом или погружением в моющий раствор.

Основные приемы и принципы разборки заключаются в следующем. Сначала снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и питательные трубки, шланги, тяги, рычаги и др.), затем отдельные агрегаты. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим количеством болтов, во избежание появления трещин сначала отвинчивают на полоборота все болты (гайки) и только после этого их вывинчивают. Заржавевшие болты и гайки перед отворачиванием замачивают керосином.

Крепежные детали (болты, гайки) после разъединения сборочных единиц устанавливают на свои места, если они не будут мршать контролю или проведению последующих ремонтных операций. Следует избегать вывертывания шпилек. Не допускается раскомплектовывать резьбовые соединения повышенной точности, если они годны для дальнейшего использования (шатунные болты и гайки, болты крепления маховика и др.).

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников. В отдельных случаях допускается втулки, оси и штифты выпрессовывать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медным бойком. Во избежание повреждения поверхностей детали выпрессовывают в том же на-правлении, в котором они запрессовывались.

При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.

Нельзя раскомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывались в сборе (крышки коренных подшипников с блоком крышки шатунов с шатунами и др.). Кроме того, запрещается раскомплектовывать (обезличивать) детали, которые совместно балансировались, наружные обоймы конических подшипников, а также приработанные пары деталей (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределительные шестерни и др.). При текущем ремонте необходимо по возможности сохранять работающие в паре детали и ставить их в положение, при котором они стояли перед разборкой (шлицевые валы с шестернями, грузы регулятора и др.), если они соответствуют техническим требованиям.

Детали, не подлежащие раскомплектовыванию, метят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладывают отдельно или сохраняют их комплектность другими способами.

Отдельные неподвижные соединения разбирают только после их дефектации. Некоторые детали могут быть обработаны под увеличенный размер без их выпрессовки (втулки клапанов, распределительного вала и др.).

Оборудование и оснастка для разборки машин

Трудоемкость разборочно-сборочных работ при ремонте машин составляет более 50% от общей трудоемкости. Поэтому на предприятиях всех уровней для увеличения производительности труда повышают степень механизации разборочных и сборочных операций. Для разборки машин и сборочных единиц используют стенды, прессы, гайковерты, съемники, подъемно-транспортное оборудование.

В ЦРМ хозяйств при ремонте сцепления, коробки передач, заднего моста, при замене двигателя, передней оси или переднего моста необходимо разъединять остов тракторов тяговых классов 0,6; 0,9; и 1,4. Для уменьшения объема ручных работ, повышения безопасности разборки и сборки тракторов используют стенд ОР-16346, который состоит из рамы 2, одной неподвижной 1 и двух подвижных 3 подставок, регулируемых по высоте. Рама представляет собой сварную конструкцию из швеллеров, которая служит опорой неподвижной подставки и направляющими для перемещения подвижных подставок.

На стенде выполняют следующие операции: расстыковку остова трактора и откатку передней полурамы с двигателем (или без двигателя), передней осью или передним ведущим мостом; расстыковку и откатку передней полурамы вместе с коробкой передач; вывешивание и откатку передней оси или переднего ведущего моста; расстыковку полуоси заднего ведущего моста.

Разборку двигателей удобно производить на универсальных стационарных стендах ОПР-989 или ОПТ-5557М, конструкция

Рис. Схема раскатки колесного трактора на стенде ОР-16346:
1 — неподвижная подставка; 2 — рама стенда; 3 — подвижные подставки; 4 — полурама трактора; 5 — двигатель; 6 — корпус сцепления.

которых обеспечивает возможность поворота двигателя в удобное для разборки положение и безопасность выполнения работы. При больших программах ремонта разборку агрегатов ведут на специализированных подвижных стендах.

Для разборки резьбовых соединений применяют ручной и механизированный инструмент. К ручному инструменту относятся гаечные ключи с открытым зевом двусторонние, кольцевые, двусторонние коленчатые (накладные), торцовые немеханизированные со сменными головками и специальные.

Накладные ключи охватывают все грани гайки, что придает им большую долговечность. Торцовые ключи можно вращать, не переставляя с грани на грань, что сокращает время на отворачивание гайки.

Из специальных ключей при разборке применяют коловоротные ключи и ключи для круглых гаек. Коловоротные ключи рациональны для отворачивания болтов и гаек небольших размеров, производительность труда при этом повышается в 2—5 раз.

На рабочих местах, где разбирают значительное число резьбовых соединений одного типоразмера, применяют механизированные ударно-импульсные электрические (ИЭ-3113, ИЭ-3115 и др.) и пневматические (ИП-31II, ИП-3112 и др.) гайковерты.

Рис. Ключ эксцентриковый для вывертывания шпилек: 1 — корпус; 2 — стойка; 3 — вороток; 4 — ось; 5 — эксцентриковый ролик.

Рис. Специальный ключ для вывертывания шпилек: 1 — корпус; 2 — сменная гайка; 3 — рукоятка; 4 — вороток; 5 — винт; 6 — стопорный винт.

Для вывертывания шпилек применяют эксцентриковые, цанговые наконечники и специальные ключи. В зависимости от диаметра резьбы в корпусе 1 устанавливают соответствующую гайку и фиксируют винтом 6. Корпус надевают на шпильку и, вращая за ручку 3, навертывают на нее до тех пор, пока конец шпильки не выйдет из гайки на 5—10 мм. После этого ввертывают винт 5 до упора в шпильку и, вращая корпус, выворачивают ее.

Разборка сопряжений с натягом производится с помощью универсальных и специальных съемников и прессов. Универсальный съемник состоит из винта с гайкой и двух-трех подвижных лапчатых захватов, которые раздвигаются в зависимости от диаметра снимаемой детали. Специальные съемники изготавливают для снятия только одной детали. Их конструкция зависит от формы и размеров детали.

Читайте также:  По номеру машины узнать область

Рис. Спрессовка поворотного рычага универсальным съемником

Для распрессовки крупногабаритных деталей, если требуются большие усилия, в ЦРМ хозяйств применяют стационарные гидравлические прессы, а на специализированных предприятиях гидравлические установки, смонтированные на линии разборки. Распрессовку небольших деталей производят с помощью переносных гидравлических прессов с ручным насосом.

Подъемно-транспортное оборудование, используемое при разборке и сборке, подразделяют на подъемное, подъемно-транспортное и транспортное.

К подъемному оборудованию относятся ручные и электрические тали, гидравлические и электромеханические домкраты, которые предназначены для подъема машин и их составных частей при текущем ремонте и техническом обслуживании.

Рис. Съемник для выпрессовки подшипников из торца коленчатого вала

Для подъема и перемещения составных частей машин применяют кран-балки, мостовые краны, кон сольно-поворотные краны, краны-штабелеры и манипуляторы.

При подъеме используют специальные захваты и различные приспособления.

К транспортному оборудованию относятся безрельсовые ручные тележки, электрокары. Для перемещения машин, агрегатов сборочных единиц и деталей на специализированных ремонтных предприятиях используют цепные подвесные конвейеры и другое оборудование.

Источник

Технологический процесс разборки

ТЕМА 9. РАЗБОРКА АВТОМОБИЛЕЙ И АГРЕГАТОВ

Общие сведения

Разборка– это один из ответственных технологических процессов ремонта автомобилей. От качества работ по разборке автомобилей и их агрегатов зависит количество деталей, используемых повторно. Разборочный процесс дает АРП около 70% деталей для повторного их использования при КР автомобилей без их ремонта или после восстановления. Количество годных и трудоемкость восстановления изношенных деталей во многом зависит от организации и технологии разборочных работ. Трещины, пробоины, погнутость, обломы, срыв резьбы и другие дефекты в деталях появляются часто в результате плохой технологии разборки или нарушений технологических приемов разборки.

Годные детали обходятся авторемонтному производству в 6…10% от номинальной цены, отремонтированные – в 30…40%, а замена деталей новыми – в 110…150%.

Разборка– это процесс разъединения агрегатов и автомобилей на детали. Разборочный процесс представляет собой совокупность различных операций по разъединению всех объектов ремонта до деталей в определенной последовательности.

Разборочный процесс включает в себя следующие виды работ:

– подъемно-транспортные по перемещению объектов ремонта;

От общей трудоемкости этих работ на долю собственно разборочных работ приходится 60…65%.

Разборка автомобиля приКР производится по следующей схеме:

– общая разборка на агрегаты, узлы и детали;

– разборка агрегатов на узлы и детали;

– разборка узлов и сборочных единиц на детали.

Стратегия разборки зависит от конструкции автомобиля и его составных частей, а также от степени и глубины ремонтного воздействия. Последовательность разъединения разборочных единиц может быть одновариантной для простых единиц (снятие подшипника, откручивание болта и др.) и многовариантной для сложных. Поэтому возникает задача выбора оптимального варианта технологического процесса разборки, обеспечивающего высокое качество (сохранность деталей) работ при минимальных затратах труда и средств.

Разборка автомобилей начинается со снятия капота, кузова, оперения, топливных баков, радиаторов, приборов, электрооборудования и топливной аппаратуры. Затем отсоединяются механизмы управления и пуска двигателя, сцепления, рулевого управления, управления тормозами и др. После этого с рамы снимают двигатель, коробку передач и т.д. В последнюю очередь отсоединяют ходовую часть автомобиля и на месте разборки остается одна рама. На рис. 9.1. представлена схема процесса разборки автомобиля.

Рис. 9.1. Схема разборки автомобиля.

Виды разборки

На разборочный процесс существеннее влияние оказывает его организация. Разборка в зависимости от объема производства может быть организована на стационарных постах илина поточных линиях.

На рис. 9.2. представлены схематично основные организационные формы разборки.

Рис. 9.2. Формы организации разборочного процесса.

При разборке на поточных линиях рабочим местом считается каждая позиция конвейера независимо от числа рабочих на этой позиции.

При непоточной организации разборка может быть организована на универсальных, специализированных или смешанных постах.

При организации разборочного процесса на потоке объекты ремонта могут быть неподвижны либо перемещаться на конвейере. Поточные линии могут быть: одно- и многопредметными; прерывно-поточными; непрерывно-поточными.

При поточном способе оборудование и рабочие посты располагаются последовательно друг за другом в порядке выполнения операций технологического процесса. Причем последовательность и объем операций, количество рабочих на постах, такие, что за определенный промежуток времени, равный такту поточной линии, разбирается одно изделие.

Поточный способ разборки автомобилей на агрегаты осуществляется на конвейерах, а разборку агрегатов на узлы и детали проводят на стендах, эстакадах или конвейерах.

Поточная форма организации разборки является наиболее прогрессивной. Она позволяет:

– увеличить производительность труда разборщиков до 20%;

– увеличить интенсивность использования технологической оснастки до 50%;

– улучшить качество разборки и снизить себестоимость разборочных работ;

– сосредоточить одноименные операции разборки на специализированных постах;

– сократить количество одноименных инструментов до 30%.

На предприятиях с разномарочной небольшой программой по капремонту целесообразно применять многопредметные поточные линии, которые подразделяются на переменно-поточные и групповые. Однако переменно-поточные организации разборки более сложная, т.к. необходим ступенчатый выход специализированных рабочих, большой запас агрегатов и т.д.

Групповая поточная линия приспособлена для одновременного выполнения работ по разборке агрегатов разных наименований с последовательным чередованием их в зависимости от наличия ремонтного фонда и потребности в объектах для сборки.

Одной из разновидностей поточной формы организации разборочного процесса является применение многопредметной поточной линии. Они приспособлены для разборки одинаковых агрегатов и узлов автомобилей, разных марок, имеющих общность по технологическим условиям разборки. Такие линии целесообразно применять на АРП с небольшой разномарочной программой по капремонту,

На крупных специализированных АРП разборочный процесс целесообразно организовывать на однопредметных поточных линиях.

Основным условием улучшения технико-экономических показателей разборочного процесса, повышения его эффективности и качества труда разборщиков является механизация и автоматизация операций разборки.

Однако механизация только отдельных операций повышает производительность труда в среднем на 5-6% в год, в то время как комплексная механизация обеспечивает рост производительности труда в 2-2,5 раза.

Читайте также:  Полиция сажает в машину

Дальнейшее направление повышения эффективности разборочных работ это совершенствование методов разборочных работ при КР автомашин на основе автоматизации с применением роботов.

Средства разборки

Средства технологического оснащения разборки включают в себя технологическое оборудование, оснастку, приспособления и инструмент.

Приспособленияпредназначены для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении определенной операции разборки.

Инструмент предназначен для воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния.

Разборочные работы являются очень трудоемкими, поэтому важной задачей ремонтного производства является максимально возможная механизация, применение подъемно-транспортных средств, разборочных стендов, прессов, съемников и др. приспособлений, повышающих производительность, обеспечивающих сохранность деталей и повышающих чистоту и общую культуру производства.

На современных ремонтных предприятиях применяются следующие средства технологического оснащения:

1. Универсальный инструмент (ключи гаечные и для шпилек, отвертки, пассатижи, бородки, зубила, съемники и др.).

2. Ручные машины (гайко-, шпилько- и шуруповерты электрические или пневматические).

3. Подъемно-транспортные механизмы и машины (лебедки, тали, домкраты, подъемники, краны, конвейеры, чалки, стропы).

4. Специализированный инструмент.

Краныразделяются на мостовые, козловые, поворотные, консольные и штабелеры.

Ручные машины при разборке используют с электрическим, пневматическим или гидравлическим приводом. Они применяются для отвинчивания в большом объеме болтов, гаек, шпилек и других резьбовых соединений.

Пневмоинструмент имеет некоторые преимущества по сравнению с электроинструментами:

– большая мощность на 1 кг массы;

– удобство и безопасность в применении;

– бесступенчатое изменение частоты вращения;

– меньшая стоимость и затраты на обслуживание.

Однако эл. инструменты имеют более высокий КПД, создают меньший шум в работе, легко присоединяются к источнику питания, более транспортабельны.

Большим недостатком механизированного инструмента является его вибрация, поэтому он должен испытываться на вибрацию. В зависимости от частоты вращения инструмента и частоты вибрации установлены предельно допустимая амплитуда вибрации (см. табл. 9.1.).

Допустимая амплитуда вибрации механизированного инструмента

Частота вращения, об/мин Частота вибрации, Гц Предельно допустимая амплитуда вибрации, мм
1,15
1,10
0,15
0,005

При разборке групповых резьбовых соединений могут применяться многошпиндельные гайковерты. Ручные машины массой более 3 кг для улучшения условий труда укрепляют над постом разборки на эластичной или жесткой подвеске.

Соединение двух деталей при помощи посадок с натягом в автомобиле составляют около 20%.

Ручные машины и оснастка для разборочных работ должны удовлетворять следующим требованиям:

– обеспечение максимальной производительности и качества разборочных работ;

– удобство в эксплуатации и максимальное облегчение труда разборщика;

– универсальность и безопасность эксплуатации;

– соответствие нормам промсанитарии по вибрации и шуму;

– экономическая целесообразность применения.

Поточную разборку автомобилей ведут на конвейерах или эстакадах.

Для установки и закрепления разбираемых агрегатов и узлов применяют специальные стенды, установки, эстакады, конвейеры. Они квалифицируются по следующим признакам:

1. По числу устанавливаемых агрегатов (одноместные и многоместные).

Разборка резьбовых соединений по трудоемкости составляет около 40% от общей трудоемкости разборочных работ. Из ручных немеханических инструментов более эффективным являются коловоротные и трещеточные ключи. Установлено, что замена рожковых ключей на трещеточные для болтов и гаек М16 производительность повышается соответственно на 25 и 66%. Применение механизированных гайковертов повышает производительность труда в 1,5…5 раза и на 15…20% сокращает трудоемкость всего разборочного процесса, Механизированный инструмент по виду используемой энергии может быть пневматическим, электрическим и гидравлическим.

Величина усилия отвинчивания при разборке обычно выше, чем при завинчивании, что объясняется явлениями схватывания металлов сопрягаемых деталей и образованием вних коррозии. Для облегчения разборки резьбовых соединений рекомендуется перед разборкой вводить вещества, которые снижают схватывание металлов (керосин, масло, олеиновая кислота, тормозная жидкость).

Заклепочные соединения (рамы, ступицы ведомых дисков сцепления, накладки тормозных колодок и ведомых дисков сцепления и др.) разбирают после срезания или высверливания головок заклепок и последующего их выдавливания.

На производительность разборочных работ, сохранность деталей при транспортировке и повышения качества КР автомобилей в целом большое влияние оказывают организация и средства осуществления подъемно-транспортных работ на всех этапах разборки. Поэтому при выборе подъемно-транспортных средств необходимо использовать такие, которые сокращают время операции и обеспечивают сохранность деталей от повреждения. Так для транспортировки агрегатов, узлов и деталей по постам целесообразно применять контейнеры.

Дальнейшее направление повышения эффективности разборочных работ заключается в совершенствовании методов выполнения разборочных операций и всего технологического процесса разборки на основе автоматизации с применением роботов.

Технологический процесс разборки

Разборка автомобилей на агрегаты, узлы и детали производится в строгой

последовательности, предусмотренной технологическим процессом с применением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента. Проектирование технологического процесса разборки включает в себя следующие работы:

1. Изучение конструкции разбираемого изделия;

2. Выбор наиболее оптимального метода рациональной организации разборки;

3. Разбивку изделия на разборочные группы и подгруппы;

4. Определение разборочных операций и установление режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций;

5. Разработку задания на конструирование и изготовление необходимого инструмента, оборудования и приспособлений;

6. Определение и назначение технических условий на разборку изделий, узлов и сопряжений;

7. Определение рациональных способов транспортировки изделий с одной операции разборки на другую;

8. Разработку технологической планировки разборочного цеха или участка;

9. Разработку и оформление технической документации на разборку.

По конструкции и условиям эксплуатации соединения деталей разделяют на подвижные и неподвижные.

В зависимости от возможности демонтажа все соединения подразделяются на разборные и неразборные.

Разборные соединения могут быть разобраны без повреждения сопряженных деталей. Они составляют в современных автомобилях до 85% всех соединений. Все остальные соединения относятся к группе неразборных, хотя в условиях ремонта автомобилей часть этих соединений подвергается разборке.

Подвижные разборные соединения применяются для деталей с цилиндрической гладкой или шлицевой поверхностью.

Источник

Обо всем на свете